3D printed tray for Scrubee

Scrubee is back in the stores, the perfect opportunity to design something for one of Lush’s best sellers. In spring I received one of these products as part of my staff box at Lush and I knew right away that I wanted to design something special for it. I made the first prototype as a lidded container, but because of its particular shape, Scrubee did not fit perfectly into it. I got really busy with 3D printing orders, going back to work at Lush, getting serious about writing our business plan to grow and have a walk-in location… the weeks went by without finishing the project.

A few days ago I opened the computer and adjusted the measurements, however, I still did not have time to print it … I’ve been receiving so many orders on Etsy that I can not find a time to 3D print this second prototype! That’s why I decided to design something simpler and faster to print because I really wanted to have something to show coinciding with Scrubee being back in stores.

And this is the result, a small tray in which the adorable Scrubee can rest in between showers.

Designing it was fairly easy: copy the perimeter of the product for reference. We love Fusion 360 from Autodesk, a software with very powerful features. One of our favorites is how you can import an image and calibrate it, what makes the design process much simpler. From that picture, I “drew” the shape I wanted to give it to the object, and with the tools “extrusion” and “shell” I created volumes in the parts that require it. A first test on the printer and an hour after I had the first prototype in my hands. I made some small changes to optimize the printing and ready to travel: the first ones are already on their way to different points in the US and UK.

Scrubee está de nuevo en las tiendas, la oportunidad perfecta para diseñar algo para uno de los Best Sellers de Lush. En primavera recibí uno de estos productos como parte de mi staff box de empleada en Lush y en seguida supe que quería diseñar algo especial para él. Hice un primer prototipo a modo de caja, pero debido a su particular forma Scrubee no encajaba a la perfección en él. Después vinieron más pedidos, órdenes de impresión 3D, trabajo fuera, ponernos en serio a escribir nuestro plan de negocio para crecer y tener un local… y bueno, las semanas pasaron sin terminar el proyecto.

Hace unos días me senté delante del ordenador y ajusté las medidas, pero sigo sin tiempo para poder imprimirlo… Recibo tantas órdenes en Etsy que me es imposible encontrar un huequito para imprimir este segundo prototipo! Así que decidí diseñar algo más simple y rápido de imprimir porque me apetecía tener algo que mostrar coincidiendo con el lanzamiento en las tiendas.

Y este es el resultado, una pequeña bandeja en la que apoyar esta adorable abejita entre ducha y ducha.

Diseñarla fue bastante fácil: copié el perímetro del producto para usarlo como referencia. Somos fieles a Fusion 360 de Autodesk, un software con muchas opciones. Una de nuestras favoritas, el poder importar una imagen y calibrarla lo que hace el proceso de diseño mucho más sencillo. A partir de esa imagen “dibujé” la forma que quería darle al objeto, y con las herramientas de “extrude” y “shell” (perdón por los términos pero no estoy segura de si también está disponible en castellano, investigaré para futuros posts) creé volumen en aquellas partes que lo requerían. Un test en la impresora y en una hora aproximadamente tenía el prototipo en mis manos. Hice unos pequeños cambios (más funcionales que estéticos) para optimizar la impresión y listo para viajar: los primeros ya están de camino a distintos puntos de EEUU y Reino Unido.

 

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Under-extrusion issues

I’ve been having some under-extrusion issues when printing this order during the weekend. I was using exactly the same settings as always, but getting those tiny holes instead of a smooth surface. The differences are obvious between the one printed in silver and the one in pastel green. Those settings had been working perfectly so my suspicion was that the problems were caused by the filament. Whatever they put in the mix to give it the shiny/metallic appearance it seems to be the determinant of the under-extrusion happening in these prints.

I used Cura for over a year, but for these particular models, I went with Simplify3D because its feature for customizing support structures. The screw inside the lid comes up clean and perfectly functional when you use the appropriate settings.

 

He estado teniendo algunos problemas de subextrusión (under-extrusión) que ocurre cuando el extrusor de la impresora no suministra la cantidad de plástico que debería. El problema se puede apreciar en los pequeños agujeros que aparecen en la superficie. Normalmente suelo imprimir con un flujo de plástico del 90-95% y más especialmente para estos modelos, ya que ayuda a que la rosca de la tapa encaje mejor. Lo misterioso en este caso es que parece deberse al filamento de color plata que he utilizado.

Ambos modelos en la foto (el de color plata y el verde pastel) han sido impresos en la misma impresora, con el mismo Gcode (es el código de programación que da instrucciones a la impresora 3D y recoge los paramétros de temperatura, extrusión, etc.) lo único diferente es el color de filamento. Mis sospechas son que el componente que añaden a su mezcla base para dar el color, en este caso, un pequeño toque metálico, está influyendo en el resultado de la impresión.

Desde que empecé a imprimir en 3D hace más de un año, he estado usando Cura para definir los parámetros de cada impresión. Para estos modelos sin embargo, usé Simplify3D. Su opción de personalizar los soportes es una gran ayuda para mantener los más limpia posible la rosca y que sea complementamente funcional.

 

 

 

I set the temperature up to 215º and keep the 90% infill on my first attempt to fix the under-extrusion using Simplify3D. Most of the tiny holes disappeared but another common issue in 3D printing showed up: Warping. Warping occurs due to material shrinkage whilst 3D printing, which causes the corners of the print to lift and detach from the build plate, as you can see in the picture. I decided to sand the build plate to prevent the warping and set the infill to 95% to fix the remaining under-extrusion. I didn’t have luck with it. The surface is bumpy now (over-extrusion) and the warping is still there.

I had printed a few shampoo racks using this silver filament and slicing the model with Cura and there was no issue. I decided to print the bottom of the tin with those settings as there’s no need for supports for the model. It fixed the warping and the under-extrusion, but some ugly lines appeared. I’m setting the temperature in Cura at 205º. I think I’m going to give it a try with Simplify3D at that temperature and 95% infill. Fingers crossed!

 

¿Cómo intenté solucionar el problema? Subí la temperatura del extrusor a 215º y mantuve en 90% el porcentaje de relleno usando Simplify3D. La mayoría de los diminutos agujeros desaparecieron, pero apareció otro problema común en la impresión 3D: El warping. Es la deformación que se produce debido a la contracción del material, que hace que las esquinas de la impresión se levanten y separen de la placa de construcción, como se puede ver en la imagen. Decidí lijar la placa para prevenir la deformación y fijar el infill al 95%. No tuve suerte. La deformación todavía está ahí y en lugar de subextrusión se ha creado un problema de sobrextrusión.

Había impreso recientemente otros modelos 3D con este filamento de plata y utilizando Cura y no había tenido ningún problema. Decidí imprimir la parte inferior de la caja con esos ajustes ya que no hay necesidad de soportes para ese modelo. La deformación y la subextrusión desaparecieron, pero aparecieron algunas líneas feas. La temperatura que estoy utilizando en Cura para el extrusor es 205º. Creo que voy a intentar replicar en Simplify3D los parámetros de Cura y ¡cruzar los dedos para que funcione!.

 

 

 

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It all started with… Full of Grace

It all started with the idea of designing a box to store the solid serum Full of Grace. It’s the good thing about having a 3D printer at home: when you need something, you just have to spend a little time doing the design and in a few hours you can have the physical object in your hands.

I have been using this Lush product for years and I kept it in the paper bags of the store until I bought one of the tins for the massage bars. These cans are much larger than the product and over time mine had started to get a bit ugly and rusty.

Todo empezó con la idea de diseñar una cajita donde guardar el serum sólido Full of Grace. Es lo bueno de tener una impresora 3D en casa: cuando necesitas algo, sólo tienes que dedicar un rato a hacer el diseño y en pocas horas puedes tener el objeto físico en tus manos.

Llevo años usando este producto de Lush y lo guardaba en las bolsitas de papel de la tienda hasta que me compré una lata para las barras de masajes. Estas latas son mucho más grandes que el producto y con el tiempo la mía se había empezado a poner un poco fea.

 

I had started watching Fusion 360 tutorials on Youtube to learn how to make 3D models. I was struggling with it, and I think it was partly because I needed to have a project of mine, something I was motivated to do, instead of replicating random designs.

This was my first prototype, then came the idea of including the text (I was so lucky that I found a free font that is really close to the one from Lush), and extend the designs to more products: solid shampoo, scrubs, body butters… that I will be presenting on the blog.

Había empezado a ver tutoriales de Fusion 360 en Youtube para aprender a hacer modelos en 3D. Me estaba costando, y creo que en parte era porque necesitaba tener un proyecto mío, algo con lo que estuviera motivada, en lugar de replicar diseños al azar.

Este fue mi primer prototipo, después vino la idea de incluir el texto (tuve la suerte de encontrar una fuente gratuita muy similar a la de Lush), y ampliar los diseños a más productos: champú solido, exfoliantes, mantecas corporales… que iré presentando en el blog poco a poco.

 

3D Printing: The Basics

 

3D printing is an additive manufacturing process that creates a physical object from a digital design. There are different technologies and materials with which you can print in 3D, but all are based on the same principle: a digital model is transformed into physical object by adding material layer by layer.

The starting point will always be a 3D digital design, the equivalent, of a word document when printing on a conventional printer. The file containing the 3D model can be created using different 3D modeling software (Solidworks, Fusion 360, 123D Design … we will talk about them later) or can be downloaded from websites like Thingiverse or Pinshape. But unlike when we want to print a letter or a memo, there is an intermediate step in the 3D printing process. We have to use a slicer that is responsible for slicing the 3D model to print in layers and generate the corresponding G-Code file. This file will be the one that will contain the orders to be executed by the 3D printer which by successively depositing the material manufactures the physical part.

From here the process varies depending on the printing technology that we are going to use, from the desktop 3D printers that mostly melt different plastics by depositing them on the printing surface, to the industrial machines that use a laser to melt selective form of metal powder at high temperatures. The materials available when printing in 3D also depend on the type of printer that we are going to use.

So far this is my intro to 3D printing. In the next posts I will explain the different technologies, materials, which are the 3D modeling software and the slicers that we like best, etc.

La impresión 3D es un proceso de

manufactura aditiva que crea un objeto físico a partir de un diseño digital. Existen diferentes tecnologías y material con los cuales se puede imprimir en 3D, pero todos se basan en un mismo principio: un model digital se transforma en objeto físico al añadir material capa a capa.El punto de partida va a ser siempre un diseño digital en 3D, el equivalente por ejemplo, a un documento de word cuando imprimimos en una impresora convencional. El archivo que contiene el modelo 3D puede crearse usando un software de modelado 3D más o menos profesional (Solidworks, Fusion 360, 123D Design… hablaremos de ellos más adelante) o pueden descargarse de portales como Thingiverse o Pinshape. Pero a diferencia de cuando queremos imprimir una carta o un memorandum, hay un paso intermedio en el proceso de impresión 3D. Tenemos que usar un programa de laminado (o slicer) que se encarga de dividir el modelo 3D a imprimir en capas y generar el fichero G-code correspondiente. Este fichero será el que contendrá las órdenes a ejecutar por la impresora 3D para que, al ir depositando sucesivamente el material según esas capas previamente definidas, fabrique la pieza física.

A partir de aquí el proceso varía en función de la tecnología de impresión que vayamos a utilizar, desde las impresoras 3D de escritorio que en su mayoría funden distintos plásticos depositándolos en la superficie de impresión, hasta las máquinas industriales que usan un láser para fundir de forma selectiva polvo de metal a altas temperaturas. Los materiales disponibles a la hora de imprimir en 3D también dependen del tipo de impresora que vayamos a utilizar.

Hasta aquí la intro. En los próximos posts iré explicando las distintas tecnologías, materiales, cuáles son los software de modelado 3D y los laminadores que más nos gustan, etc. Desgranando así todo este palabrerío que de primeras puede resultar abrumador. Y ante cualquier duda o sugerencia, os animo a dejar un comentario.